물류관리사 필기시험 1회 4과목 핵심요약노트 및 실전테스트

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📝 물류관리사 필기시험 1회 4과목 핵심 요약노트






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1. 보관 및 물류센터 관리


보관의 기능과 원칙

보관 활동은 단순히 물건을 쌓아두는 것이 아니라, 물류 효율을 높이는 중요한 기능을 수행합니다.

  • 핵심 기능:

    1. 시간적 효용 창출: 재고를 보유하여 고객 수요 시점에 맞게 공급합니다.

    2. 운송 연계: 운송과 배송 활동을 원활하게 연결하는 환적 기능을 수행합니다.

    3. 생산 지원: 생산의 평준화 및 안정화를 지원합니다.

    4. 재고 보유: 고객 수요에 즉시 대응하기 위한 완충 역할을 합니다.

    • 주의: 제품에 대한 장소적 효용 창출은 운송의 기능입니다.

  • 보관 원칙:

    • 선입선출의 원칙 (FIFO): 오래된 물품을 먼저 출고합니다.

    • 위치 표시의 원칙: 물품의 보관 위치를 명확히 표시하여 검색 효율을 높입니다.

    • 회전 대응 보관의 원칙: 회전율이 높은(많이 입출고되는) 물품을 통로 가까이에 보관합니다.


물류센터 입지 결정 및 시설

  • 입지 선정 시 우선 고려사항: 지가, 운송비, 시장 규모, 각종 법적 규제 사항 등 (보관 위치 할당은 입지 선정 이후 내부 설계 단계입니다.)

  • 입지 결정 방법 - 무게 중심법 (Centroid Method): 물류센터 위치를 변경할 때 총 운송비용을 최소화하는 지점을 찾는 데 사용됩니다.

  • 물류 시설의 종류:

    • ICD (Inland Container Depot): 내륙 컨테이너 기지. 내륙에서 컨테이너 화물의 수집, 분배, 통관, 보세 화물 처리 등을 수행합니다.

    • 복합화물터미널: 두 종류 이상의 운송 수단을 연계하는 환적 기능 위주의 시설입니다. (선박의 양하/마샬링 기능은 주로 항만에서 이루어집니다.)

  • 물류센터 건립 단계:

    1. 입지 분석 (SWOT 분석 포함)

    2. 기능 분석

    3. 투자 효과 분석

    4. 기본 설계 (물동량 계획, 동선 계획, 배치도 설계)

    5. 시공 운영



2. 하역 및 설비 시스템


랙 (Rack) 및 보관 설비

랙은 물품을 효율적으로 보관하기 위한 핵심 설비입니다.

  • 랙 종류 및 특징:

    • 캔틸레버 랙 (Cantilever Rack): 기둥 없이 팔 모양 받침대를 사용하여 긴 철재나 목재 등 장척물 보관에 용이합니다.

    • 드라이브 스루 랙 (Drive-through Rack): 지게차가 한 방향으로 진입, 반대 방향으로 퇴출 가능하여 **선입선출 (FIFO)**에 적합합니다.

    • 적층 랙 (Mezzanine Rack): 복층 구조로 되어 있어 천장이 높은 창고의 공간 활용도를 높입니다.

    • 플로우 랙 (Flow Rack): 적입과 인출이 반대 방향에서 이루어져 선입선출에 효율적이며, 회전율 높은 물품 보관에 유리합니다.

    • 케로셀 랙 (Carrousel Rack): 수평 또는 수직으로 순환하며 경량 다품종 물품 입출고에 적합합니다.


피킹 (Picking) 및 자동화 시스템

  • 디지털 피킹 (Digital Picking): 전표 없이 표시기(디지털 표시등)를 보고 피킹하며, 다품종 소량, 다빈도 작업에 효과적입니다.

  • 차량 탑승 피킹: 사람이 운반 기기에 탑승하여 개별 품목을 피킹하는 방식입니다.

  • 자동분류시스템 (Sorter):

    • 다이버터 (Diverter) 방식: 다이버터(방향 전환 장치)를 사용하여 물품 이동을 가로막아 방향을 바꿉니다. 구조가 단순하여 다양한 화물 처리가 가능합니다.

    • 팝업 (Pop-up) 방식: 롤러나 휠 등을 이용하여 물품을 들어 올려 방향을 바꿉니다.

  • 자동창고 (AS/RS)

    • 스태커 크레인: 랙 사이를 왕복하며 수평 및 수직 방향으로 움직여 입출고 작업을 수행합니다.

    • 이중 명령 (Dual Command) 방식: 1회 운행으로 저장과 반출을 동시에 수행합니다.

    • 임의 위치 저장 (Randomized Storage): 물품의 입출고 빈도에 상관없이 빈 공간에 임의로 저장합니다.


하역 용어 및 유닛 로드 시스템 (ULS)

  • 배닝 (Vanning): 컨테이너에 물품을 실어 넣는 작업을 말합니다. (파렛트에 쌓는 작업이 아님)

  • 하역 합리화 원칙: 운반의 혼잡을 제거하여 하역 작업의 톤-킬로를 최소화하는 것이 수평 직선 원칙에 해당합니다.

  • 유닛 로드 시스템 (ULS): 화물을 일정한 중량 또는 용적으로 단위화(파렛트, 컨테이너 등)하는 시스템으로, 운송 및 하역 장비의 표준화가 선행되어야 합니다.

  • 파렛트 풀 시스템: 표준화된 파렛트를 공동으로 이용하는 제도로, 파렛트 회수 및 관리가 용이합니다.



3. 수요 예측 및 재고 관리


수요 예측 기법 분류

  • 정량적 예측 기법: 과거 데이터를 통계적으로 분석 (예: 회귀 분석법, 시계열 분석 - 이동평균법, 지수평활법)

  • 정성적 예측 기법: 주관적 판단, 경험, 직관에 의존 (예: 델파이법, 시장조사법, 패널 조사법)


지수 평활법 계산 (Exponential Smoothing)

지수 평활법은 가장 최근의 실적에 가중치를 부여하는 예측 기법입니다.

  • 공식:

    차기예측치(F_t+1) = 당기예측치(F_t) + 평활상수(alpha) * [당기실적치(A_t) - 당기예측치(F_t)]

  • 예시:

    • 8월 예측치: 55,400병, 8월 실적치: 56,900병, alpha: 0.6

    • 9월 예측치 = 55,400 + 0.6 * (56,900 - 55,400) = 56,300병


경제적 주문량 (EOQ) 계산

EOQ는 연간 총 재고 비용을 최소화하는 1회 주문량입니다.

  • EOQ 공식 (텍스트 기반):

    EOQ = √[ (2 * 연간 수요량 * 주문당 소요 비용) / 연간 단위 재고 유지 비용 ]

  • EOQ 변동 분석:

    • 연간 수요량 60% 증가 (1.6배) / 재고 유지 비용 20% 감소 (0.8배)

    • 변동된 EOQ는 기존 EOQ의  √(1.6 / 0.8), 즉 √2 배만큼 증가합니다.

    • √2는 약 1.414이므로, 기존 대비 약 41% (1.414 - 1 = 0.414) 증가합니다.


재고 및 공급망 전략

  • JIT (Just In Time) 시스템:

    • 불필요한 부품 및 재공품 재고를 없애는 것을 목표로 합니다.

    • 요구에 따라 생산하는 Pull 시스템을 구현합니다.

    • 제조 준비 시간을 최소화하고, 다양한 기술의 융통성 있는 노동력이 필요합니다.

  • 채찍 효과 (Bullwhip Effect) 해소 방안:

    • 리드타임을 단축해야 합니다. (길게 설정은 악화 요인)

    • 공급사슬 주체 간 실시간 정보 공유 및 VMI, CPFR, EDLP 등을 적용합니다.



4. 구매 및 기타 관리


구매 방식

  • 집중 구매 방식: 본사에서 공통 품목을 일괄 구매합니다. 대량 구매를 통한 가격 및 거래 조건이 유리하며, 수요량이 많은 품목에 적합합니다.

  • 분산 구매 방식: 사업장별로 독립적인 구매가 가능하여 유연성이 높습니다.


하역 장비 및 안전성

  • 하역 기기 선정 기준: 에너지 효율성, 안전성, 작업량 및 작업 특성, 취급 품목의 종류 (하역 물품의 원산지는 선정 기준이 아닙니다.)

  • 하역의 구성: 적하, 운반, 적재, 반출 및 분류로 구성됩니다. (제조 공정 및 검사 공정은 포함하지 않습니다.)








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