자동차보수도장기능사 필기시험 1회 핵심요약노트 및 실전테스트

              

📝 자동차정비기능사 필기시험 1회 핵심 요약노트

아래에 정리되어 있는 핵심포인트를 먼저 공부하신 후에

실전테스트를 하는 것을 권해 드립니다.

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1. 도장 재료의 특성 및 분류

도장 작업의 기초가 되는 도료와 수지의 종류별 특징을 정확히 이해하는 것이 중요합니다.

1.1 도료의 분류 및 특징

• 폴리에스테르 퍼티: 자동차 보수 도장에 가장 일반적으로 사용되는 퍼티입니다.

• 워시 프라이머: 맨 철판, 아연 도금 패널, 알루미늄 등에 부식 방지 및 방청 기능을 위해 도장하는 하도용 도료입니다.

  • 특징: 2액형 타입이 많고, 습도에 민감하므로 다습한 날씨에는 사용하지 않아야 합니다. 주제와 경화제 혼합 후 가사시간이 경과하면 희석제를 추가해도 점도가 떨어지지 않으므로 재사용할 수 없습니다.

  • 권장 도막 두께: 약 8~10 μm를 준수해야 하며, 너무 두꺼우면 부착력이 저하될 수 있습니다.

• 구도막 판별 (용제 검사): 래커 시너를 묻혀 천천히 문질렀을 때 용해되어 색이 묻어 나오는 도료는 아크릴 래커계열입니다.

• 도막 평활성 향상 첨가제: 도막의 평활성을 좋게 해주는 첨가제는 레벨링제입니다.

• 수용성 도료 보관: 수용성 도료는 물을 함유하므로, 부식 방지를 위해 금속 재질의 보관 용기 사용을 피해야 합니다.

1.2 수지 및 플라스틱 소재

• 열가소성 수지: 고온에서 유동성을 갖게 되며, 열을 가해 녹여 가공하고 식히면 굳는 수지입니다. 가열 및 냉각 과정을 반복할 수 있습니다.

• 열경화성 수지: 가열에 의해 화학 변화를 일으켜 경화 성형되며, 다시 가열해도 연화되거나 용융되지 않습니다. 고온으로 가열하면 분해되어 탄화되며, 가열이나 용접에 의한 수리가 불가능합니다.

• 플라스틱 비중: 플라스틱 소재(합성수지)는 금속보다 비중이 작습니다.

2. 도장 공정 및 건조/경화 조건

성공적인 도장 결과를 얻기 위한 각 공정별 절차와 건조 조건에 대한 이해가 필요합니다.

2.1 하지 작업 및 연마

• 구도막 제거 및 단낮추기: 손상 부위의 구도막 제거 시 가장 적합한 연마지는 #60 ~ #80입니다.

• 퍼티 연마: 퍼티 작업 시 평활성을 위해 핸드블록을 사용하며, 샌드 브라스트는 퍼티 적층 연마에는 부적합합니다.

• 블렌딩 도장 연마:

  • 솔리드 도료 블렌딩 전: 구도막 표면조성을 위해 작업 부위 주변을 P1200 ~ P1500 연마지로 연마합니다.

  • 메탈릭 상도 손상 부위: #600 ~ #800 연마지가 적절합니다.

• 박리제(리무버) 사용: 박리제는 붓을 사용하여 도포하며, 구도막에 박리제가 잘 스며들도록 P80 연마지로 샌딩 후 도포합니다. 스프레이건에 담아 도포하는 것은 금지됩니다.

2.2 도장 및 건조 조건

• 건조 시간과 관계 없는 요소: 도료의 점도, 스프레이건의 이동 속도, 스프레이건의 거리는 건조 시간과 관계가 있으나, 스프레이건의 종류는 상대적으로 관계가 적습니다. (단, 에어압과 점도가 같을 경우 흡상식보다 중력식이 토출량이 많아 건조가 더딥니다.)

• 플래시 타임 (Flash Time): 완전한 도막 형성을 위해 각 단계 도장 후 용제가 증발할 수 있도록 두는 시간입니다.

• 프라이머-서페이서 스프레이: 도장 시 두껍고 거친 도장은 연마를 어렵게 하므로 피해야 합니다. 적정 도막 두께로 균일하게 도장해야 합니다.

• 블렌딩 도장 목적: 패널 전체를 일정한 도막 상태로 하는 것이 아니라, 최소 범위에서 색상 차이가 나지 않도록 하는 것입니다. 도장 전 주변 부위를 탈지제로 닦아내는 것은 필수 공정입니다.

• 3코트 펄 도장 두께: 컬러베이스의 건조 도막 두께로 적합한 것은 30 ~ 40 μm입니다.

2.3 조색 및 색상

• 색료의 3원색 (감산혼합): 마젠타(Magenta), 노랑(Yellow), 시안(Cyan)입니다. 녹색(Green)은 색광의 3원색입니다.

• 조색 순서: 색상 → 명도 → 채도 순으로 조색하는 것이 가장 효율적입니다.

• 메탈릭 색상 밝게 만드는 조건:

  • 사용 공기압을 높인다.

  • 도장실 온도를 올린다.

  • 증발 속도가 빠른 시너를 사용한다.

  • 도료의 토출량을 적게 한다.

3. 도막 결함의 원인 및 대책

도막 결함은 현장 작업 시 가장 자주 발생하는 문제이므로, 원인을 정확히 숙지해야 합니다.

• 벗겨짐 (Peeling): 구도막 표면의 연마 불량, 소재 전처리 불량, 실리콘 등 오염물질 잔류, 상하도 및 구도막 간 밀착 불량, 희석제 용해력이 약하거나 증발 속도가 빠른 경우에 발생합니다.

• 흐름 현상 (Sagging): 한 번에 두껍게 도장했거나, 도료 점도가 너무 낮을 때, 증발 속도가 늦은 지건 시너를 과다 사용했을 때, 또는 스프레이건 거리가 가깝고 속도가 느린 경우에 나타납니다.

• 핀 홀 (Pin Hole): 두껍게 도장했거나, 세팅 타임을 적절히 주지 않고 급격히 온도를 올린 경우, 속건 시너 사용, 점도가 높은 도료를 사용했을 때, 또는 하도나 중도에 기공이 잔재해 있을 경우에 발생합니다.

• 용제 퍼핑 (Solvent Pop): 상도나 프라이머-서페이서에 함유된 용제가 건조 과정에서 갇혀 발생한 거품 형태의 결함입니다.

4. 광택 작업 및 후처리 공정

도장의 마무리 단계인 광택 작업은 도막의 최종 외관 품질을 결정합니다.

4.1 광택 작업 순서 및 목적

• 광택 공정 순서: 칼라 샌딩 → 콤파운딩 → 폴리싱 공정 순으로 진행됩니다.

• 칼라 샌딩 공정 목적: 오렌지 필 제거, 흐름 제거, 먼지 결함 제거를 주로 합니다. 스월 마크 제거는 주로 폴리싱 공정에서 처리합니다.

• 콤파운딩 공정 목적: 칼라 샌딩 연마 자국 제거가 주된 목적입니다.

  • 주의 사항: 한 곳에 집중적으로 힘을 가해 작업하면 도장면에 열과 홀로그램이 발생하므로 피해야 합니다.

4.2 광택 장비 및 관리

• 광택 장비: 폴리셔, 버프 및 패드가 주요 장비입니다. 핸드블록은 연마 작업용 공구로 광택 장비가 아닙니다.

• 버프 세척: 세척력이 강한 세제보다는 미지근한 물에 세척하는 것이 좋습니다.

• 광택제 보관 온도: 일반적인 광택제의 보관 온도는 20 ºC가 적당합니다.

• 전동식 광택 공구: 공기 공급식(에어식)에 비해 무겁고 비싸지만, 부하 시에도 회전이 안정적입니다. (에어식은 부하 시 회전이 급격히 저하됩니다.)

5. 안전 및 환경 관리

도장 작업의 유해성으로부터 작업자와 환경을 보호하기 위한 안전 수칙입니다.

• 휘발성 용제 위험성: 인화점, 발화점, 연소범위는 위험성과 관련이 깊으며, 비열은 상대적으로 거리가 멉니다.

• 분진 흡입 저감 대책: 방진 마스크 착용이 필수이며, 샌더에 흡진 기능을 장착하거나 집진기를 설치하는 것이 효과적입니다. 작업 공정마다 에어블로 작업을 실시하는 것은 분진 비산을 유발하므로 피해야 합니다.

• 방독 마스크 관리: 사용 후에는 분진 같은 이물질을 제거하고 깨끗하게 보관해야 합니다.

• 에어 트랜스포머 설치 목적: 압축 공기 중의 수분과 오일 성분을 여과하고, 압력을 조정하여 공기를 정화하는 것이 주된 목적입니다.

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