자동차보수도장기능사 필기시험 2회 핵심요약노트 및 실전테스트

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📝 자동차정비기능사 필기시험 2회 핵심 요약노트






아래에 정리되어 있는 핵심포인트를 먼저 공부하신 후에

실전테스트를 하는 것을 권해 드립니다.


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1. 도장 재료의 이해 및 분류


도료의 종류 및 특징

  • 1액형 도료 (열가소성): 휘발 건조에 의해 도막을 형성하며, 작업성이 뛰어나고 사용이 간편합니다.

  • 2액형 도료 (열경화성): 주제와 경화제를 혼합하여 도막을 형성하며, 내구성과 경도가 높습니다.

  • 도막의 가장 단단한 구조: 열 중합 건조 방식 (가장 높은 경도와 내구성)

  • 불소수지 상도도료 특징: 내후성, 발수성, 내오염성이 뛰어나지만, 내식성은 주요 특징이 아닙니다.

  • 도료의 첨가제: 침전 방지제, 표면 평활제, 색 분리 방지제 등이 사용되며, 피막 처리제는 첨가제가 아닙니다.


도막의 두께 기준

  • 솔리드 2액형 도료 및 클리어 (상도): 건조 도막 두께는 약 40~50µm가 적당합니다.

  • 컬러 베이스 코트: 건조 도막 두께는 약 15~20µm입니다.

  • 워시 프라이머 / 플라스틱 프라이머: 건조 도막 두께는 약 2~5µm입니다.


하도 및 중도 재료

  • 워시 프라이머: 철판 보호를 위한 부식 방지 기능이 있으며, 습도에 민감합니다. 전용 시너와 경화제를 사용해야 합니다.

  • 프라이머 서페이서 (중도):

    • 목적: 도막 내 수분 차단, 상도와의 부착성 향상, 퍼티 면의 평활성 확보.

    • 점도: 포오드컵 No.4 (20°C) 기준으로 20초 이상의 점도로 사용되는 것이 적합합니다.

    • 요구 성능: 방청성, 부착성, 내치핑성. 광택성은 필요하지 않습니다.


플라스틱 소재 및 처리

  • 범퍼 재료: PUR (열경화성 폴리우레탄), PP (폴리프로필렌), TPUR (열가소성 폴리우레탄) 등이 주로 사용됩니다.

  • FRP (섬유강화 플라스틱): 폴리에스테르 수지를 유리섬유에 침투시켜 적층한 형태입니다.

  • 도장 전 탈지 이유: 플라스틱 표면에 남아있는 이형제를 제거하여 박리 및 크레터링 현상을 방지합니다.



2. 도장 공정 및 기술


조색(컬러 매칭) 및 블렌딩

  • 렛 다운 (Let-Down) 테스트: 펄 베이스의 도장 횟수에 따른 색상 변화를 확인하기 위한 작업입니다.

  • 솔리드 조색 시 주의사항: 수정할 조색제는 한꺼번에 모두 넣지 않고 미량씩 첨가해야 정확한 조색이 가능합니다. 너무 적은 양으로 조색하면 오차가 커질 수 있습니다.

  • 3코트 펄 조색 시: 컬러 베이스의 건조가 불충분하면 정면 톤과 측면 톤의 변화가 심해져 색상 차이가 발생합니다.

  • 숨김 도장 (블렌딩 도장): 메탈릭이나 펄 도장 시 주위 패널과 약간 겹치도록 도장하여 빛에 의한 컬러 차이를 최소화하는 방법입니다.

    • 블렌딩 도장 조건: 분무되는 패턴 모양은 원형을 피하고 타원형 또는 부채꼴 형태가 좋습니다.


스프레이 작업 및 장비

  • 상도 스프레이 이동 속도: 일반적으로 30~60cm/sec가 적당합니다.

  • 스프레이건 운행: 패턴 겹치기를 잘못하거나 속도가 느리면 흘러내림 현상이 발생합니다.

  • 공기여과기 (수분 제거): 충돌판 이용, 원심력 이용, 필터 또는 약제 사용법이 있으며, 전기 히터 이용법은 해당되지 않습니다.

  • 에어식 샌더: 가볍고 사용이 간편하지만, 힘을 주면 회전력이 저하되는 단점이 있습니다.


표면 처리 및 연마

  • 싱글 액션 샌더 용도: 구도막 박리용으로 #40 ~ #60의 거친 연마지를 사용합니다.

  • 프라이머 서페이서 습식 연마: P320 ~ P800의 고운 연마지가 적절합니다.

  • 컴파운딩 작업 주 목적: **샌딩 마크(연마 자국)**를 제거하는 것입니다.

  • 마스킹 테이프: 차량 앞/뒷면 유리 고무 몰딩에는 트림 마스킹 테이프가 적합합니다.



3. 도막 결함 원인과 대책


흐름 현상 (Sagging)

  • 주요 발생 원인: 한 번에 두껍게 도장한 경우, 도료 점도가 너무 낮은 경우, 증발 속도가 늦은 시너를 과다 사용한 경우

  • 조치 및 대책: 적절한 점도 유지, 분사 속도 및 거리를 조절, 시너 증발 속도 조절


물 자국 (Water Spot)

  • 주요 발생 원인: 불완전 건조 상태에서 물방울 또는 습기에 노출, 오염된 시너 사용, 새 배설물을 장시간 방치

  • 조치 및 대책: 완전 건조 후 노출, 깨끗한 시너 사용


벗겨짐 (Peeling)

  • 주요 발생 원인: 구도막 표면의 연마가 미흡할 때 (가장 큰 원인), 실리콘/오일 등 불순물 미제거, 상/하도 간 밀착 불량

  • 조치 및 대책: 전처리 (연마 및 탈지) 철저히, 적절한 희석재 사용


핀 홀 (Pin Hole)

  • 주요 발생 원인: 도장 후 세팅 타임을 짧게 주고 급격히 온도를 올린 경우, 속건 시너 사용, 점도가 높은 도료를 두껍게 도장

  • 조치 및 대책: 적절한 세팅 타임 확보, 적절한 증발 속도의 시너 사용


퍼티 자국

  • 주요 발생 원인: 퍼티 작업 후 불충분한 건조, 단 낮추기 및 평활성이 불충분할 때, 지건성 시너 과다로 용제 증발이 늦을 때

  • 조치 및 대책: 충분한 건조 시간 확보


용제 퍼핑 (Solvent Puffing)

  • 주요 발생 원인: 상도나 프라이머 서페이서에 함유된 용제에 의해 거품이 생긴 형태입니다.

  • 조치 및 대책: 도장 간 간격 (플래시 타임) 확보


도료 저장 중 결함

  • 침전: 안료가 바닥에 가라앉아 딱딱하게 굳는 현상입니다. (대책: 20°C 이하 보관, 정기적으로 용기 뒤집기, 충분히 흔들어 사용)

  • 점도 상승 (Gel): 사용하지 않을 때 밀폐 보관하고, 규정 시간 내에 사용할 양만 배합해야 합니다.



4. 안전 및 환경 (Safety and Environment)


안전 수칙

  • 구도막 제거 시: 보안경과 방진 마스크를 반드시 착용해야 합니다. 습식 연마는 안전을 위한 좋은 방법입니다.

  • 도장 작업장 수칙: 점화 물질 휴대 금지, 소화기 비치 장소 확인, 징 박힌 신발 착용 금지. 일일 작업량 외 여유분 도료를 넉넉히 비치하는 것은 금지됩니다.

  • 유기용제 인체 영향: 메틸이소부틸케톤(MIBK)은 기관지 장해를 일으킬 수 있습니다.

  • 저비점 용제 (속건성): 비점은 100°C 이하입니다.

  • 위험물 분류 (제2석유류): 등유, 경유, 크실렌 등이 해당되며, 인화점은 21 ~ 70°C입니다.


작업 환경

  • 도료 보관 장소: 통풍과 차광이 알맞은 내화 구조가 가장 적절합니다.

  • 응급 치료센터 안전 색상: 녹색을 사용합니다.

  • 분진의 인체 방어 기전: 콧털, 섬모, 점액층이 있으며, 호흡은 방어 기전이 아닙니다.







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