물류관리사 필기시험 3회 4과목 핵심요약노트 및 실전테스트

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📝 물류관리사 필기시험 3회 4과목 핵심 요약노트






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1. 물류센터 및 보관 관리의 원칙


A. 보관의 주요 원칙

  • 통로대면의 원칙: 물품의 입출고를 쉽게 하기 위해 통로면에 보관합니다.

  • 네트워크 보관의 원칙: 관련 품목들을 한 장소에 모아서 보관하여 작업 효율을 높입니다.

  • 선입선출의 원칙 (FIFO): 먼저 보관한 물품을 먼저 출고하여 재고의 노후화를 방지합니다.


B. 물류센터의 기능 및 입지

  • 물류센터 규모 결정: 신속하고 정확한 재고 파악 후, 판매 정보와 조달 및 생산 계획을 반영하여 결정해야 합니다. 단순히 목표 재고량을 우선 산정하는 것이 아닙니다.

  • 입지 결정 단계: 입지 결정 시 토지 구입가격, 세금/유틸리티 비용, 가용 노동인구, 법적 규제사항 등을 우선적으로 고려합니다. 물류센터 내부 레이아웃은 입지 결정 이후의 문제입니다.

  • 물류센터 수 증가의 영향:

    • 시설투자비용 및 총 안전재고량 증가

    • 납기준수율 증가

    • 수송 비용은 증가하는 경향이 있지만, 배송의 횟수가 감소하여 배송 비용은 감소하는 것이 일반적입니다 (운송비 절감 역할).


C. 창고 형태 및 시스템

  • DAS (Digital Assort System):

    • 주문처별로 분배하는 파종식(Sorting) 시스템입니다.

    • 고객별 주문 상품을 합포장하기에 적합하며, 보관장소와 분배장소가 별도로 필요합니다.

    • 소품종 대량 출하보다 다품종 소량 출하에 더 적합합니다.

  • 랙(Rack)의 종류:

    • 캔틸레버 랙 (Cantilever Rack): 외팔지주 구조로 파이프, 목재 등 장척물 보관에 적합합니다.

    • 유동 랙 (Flow Rack): 중력을 이용하며 한쪽 방향에서 넣고 반대 방향에서 출고하는 선입선출(FIFO)에 유용합니다.

    • 드라이브 인 랙 (Drive-in Rack): 지게차가 진입하여 적재하며, 소품종 다량 보관에 효율적입니다 (주로 후입선출 LIFO).

    • 적층 랙 (Mezzanine Rack): 선반을 다층식으로 겹쳐 쌓아 보관효율과 공간활용도를 높입니다.

  • WMS (Warehouse Management System):

    • 창고 업무 프로세스를 효율적으로 관리하며, 다품종 소량생산 품목의 관리에 더 효과적입니다.

    • RFID/Barcode, 무선통신, 자동 제어 기술 등을 활용합니다.

  • 오더 피킹 방식:

    • 일괄 오더 피킹: 여러 건의 주문전표를 모아 한꺼번에 피킹한 후, 주문별로 분류하는 방식입니다.

    • DPS (Digital Picking System): 물품 보관셀에 표시기가 있어 작업자가 표시량만큼 피킹하는 방식입니다.



2. 포장 및 유닛로드(Unit Load)


A. 포장의 합리화

  • 적정포장의 목적: 상품 품질보전, 취급 편의성 등 기능 최대화와 더불어 포장 비용의 최소화가 중요한 고려사항입니다.

  • 포장 디자인 3요소: 선, 형, 색채.

  • 골판지 종류: 이중양면 골판지는 양면 골판지에 편면 골판지를 접합한 형태로, 비교적 무겁고 손상되기 쉽거나 청과물과 같은 수분을 포함한 제품 포장에 적합합니다.


B. 유닛로드와 파렛트 시스템

  • 유닛로드 결정 고려 요인: 적재화물의 형태, 무게, 적재형태, 운송수단, 하역장비의 종류 및 특성 등을 고려합니다. 창고 조명의 밝기는 직접적인 고려 요인이 아닙니다.

  • 파렛트 적재 수량 계산 (예시):

    • 파렛트 규격 1100mm x 1100mm

    • 박스 규격 200mm x 300mm

    • 적재 높이 제약(1단만 가능) 시, 최대 적재 개수 계산: N = (1100 * 1100) / (200 * 300) = 20.16 -> 20개 (버림 처리)

  • 일관파렛트화: 생산에서 소비까지 파렛트 단위로 일관되게 운송하는 것으로, 파렛트 규격의 통일 및 표준화가 선행되어야 합니다.

  • 파렛트 풀 시스템 (PPS):

    • 리스/렌탈 방식 이용 시 송화주는 공파렛트 회수에 신경 쓸 필요가 없습니다.

    • 지역 간 이동 수량 불균형으로 공파렛트 재배치 문제는 여전히 발생합니다.

    • 파렛트 즉시교환방식: 화물을 적재한 파렛트를 국철에 선적하면, 국철이 즉시 동일 수량의 파렛트를 송화주에게 돌려주는 방식입니다.



3. 재고 관리 이론 및 시스템


A. 재고관리의 기능

  • 물류 측면 기능: 수급적합 기능, 생산의 계획/평준화 기능, 경제적 발주 기능, 운송 합리화 기능.

  • 물류 측면 기능이 아닌 것: 제조/가공 기능 (이는 유통 측면 기능입니다).


B. 재고 관리 분석 기법 및 모형

  • ABC 분석: 재고 품목 수와 매출액에 따라 품목을 A, B, C 그룹으로 구분하여 집중적으로 관리함으로써 업무 효율화를 도모합니다 (파레토 법칙 기반).

  • 재주문점(ROP) 관리 방식: s-S 재고시스템, 정량발주 시스템, 투빈 시스템, 미니맥스 시스템 등이 있습니다. MRP 시스템은 자재 소요량 계획 시스템으로 ROP 관리 방식이 아닙니다.

  • EOQ (경제적 주문량 모형) 전제조건:

    • 수요율 일정, 연간 수요량 알려져 있음.

    • 조달 기간 일정, 주문량 전량 일시 입고.

    • 대량 주문에 따른 가격 할인 없음.

    • 재고 부족 없이 모든 수요 충족.

    • 재고 유지 비용은 평균 재고량에 비례합니다 (반비례가 아님).

  • EOQ 계산 (예시):

    • EOQ = sqrt((2 * 주문당 비용 * 연간 수요량) / 단위 재고 비용)

    • 연간 최적 주문 주기는 일수 / (연간 수요량 / EOQ)

  • MRP (자재 소요량 계획):

    • 순소요량 (Net Requirement): 순소요량 = 필요량 / (1 - 불량률)

    • 계획 오더량 (Planned Order): 순소요량(소요량)을 Lot Size 단위로 올림하여 산출합니다.


C. JIT 및 채찍 효과

  • JIT (Just-In-Time) 목표: 제조 준비 시간 단축, 재고량 감축, 리드타임 단축, 불량품 최소화 등을 통해 원가를 절감하고 생산의 안정화를 추구합니다. 가격 안정화는 주요 목표가 아닙니다.

  • Kanban/JIT 용기 수 계산 (예시):

    • 필요 용기 수 = ((시간당 수요량 * 순회 시간) / 용기당 부품 수) * (1 + 안전재고율)

    • 계산 결과는 최소 정수로 올림합니다.

  • 채찍 효과 (Bullwhip Effect):

    • 공급사슬 상류로 갈수록 수요의 변동성이 증폭되는 현상입니다.

    • 발생 원인: 부정확한 수요 예측, 일괄 주문 처리, 가격 할인 등 판매 촉진 정책.

    • 대응 방안: 공급사슬 내 정보 공유 및 전략적 파트너십 구축. 가격 할인 정책은 장려하면 안 됩니다.



4. 하역 및 장비


A. 합리적 하역의 원칙

  • 활성화의 원칙: 운반 활성 지수의 최대화를 지향합니다.

  • 인터페이스의 원칙: 공정 간의 접점을 원활히 합니다.

  • 중력 이용의 원칙: 중력을 이용해 하역 작업을 수행합니다. 인력 작업을 기계화로 대체하는 것은 하역 기계화의 원칙입니다.

  • 이동거리 최소화의 원칙: 하역 작업의 이동거리(시간)를 최소화합니다.


B. 화물 취급 표시 (화인)

  • 스탬핑 (Stamping): 고무인을 이용한 날인.

  • 태그 (Tag): 꼬리표를 붙임.

  • 스텐실 (Stencil): 형판을 대고 붓이나 스프레이로 표시.

  • 카빙 (Carving): 화물 표면에 직접 새김.


C. 하역 장비

  • 항만 컨테이너 터미널 장비:

    • 스트래들 캐리어 (Straddle Carrier): 컨테이너를 운반 및 적재하는 장비.

    • 야드 트랙터 (Y/T): CY 내에서 트레일러를 이동하는 견인 차량.

    • 트랜스퍼 크레인 (Transfer Crane): 컨테이너 전용 부두에서 사용.

    • 리치 스태커 (Reach Stacker): 붐에 달린 스프레더로 컨테이너를 이적/하역.

  • 벌크 화물 (산화물) 장비: 언로더, 그래브, 컨베이어벨트, 스태커, 리클레이머, 트랙호퍼 등 (예: 석탄, 광석).

  • 항공 화물 하역 장비: 돌리 (Dolly), 터그 카 (Tug Car), 리프트 로더 (Lift Loader), 하이 리프트 로더 (High Lift Loader).

    • 사용되지 않는 장비: 스트래들 캐리어, 트랜스퍼 크레인 등 항만 장비.

  • 무인 운반 기기 (AGV) 제어 방식:

    • 자기 인도 방식: 바닥에 매설된 동선(저주파)을 따라 주행.

    • 광학식 인도 방식: 바닥에 그려진 테이프/페인트 선을 광학 센서로 식별하여 주행.

    • 레이저 스캐닝 방식: 바코드 라벨 등을 정 위치에서 스캐너로 판독하여 제어.

  • 선박 하역 작업: **Discharging (양하)**는 선박에 화물을 싣고 내리는 작업으로, 접안 하역과 해상 하역으로 나눌 수 있습니다.







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