물류관리사 필기시험 4회 4과목 핵심요약노트 및 실전테스트

📝 물류관리사 필기시험 4회 4과목 핵심 요약노트

아래에 정리되어 있는 핵심포인트를 먼저 공부하신 후에

본 글 최하단에

실전테스트를 하시면 됩니다.

1. 보관 및 창고 운영의 기본 원칙

1.1 보관의 기능과 원칙

보관의 기능:
- 생산과 소비 간의 시간적 효용 창출 (가장 중요)
- Link와 Link를 연결하는 기능 (운송 연결)
- 재화의 물리적 보존 및 관리 기능
- 집산, 분류, 구분, 조합, 검사 장소 제공
- 구매와 생산의 완충 역할
- 금융 역할 (세금 지불 연기 등)
보관 원칙 (물리적 성질 기준):
- 형상특성의 원칙: 형상에 따라 보관 방법 결정 (예: 랙 사용, 단독 적치)
- 중량특성의 원칙: 중량에 따라 보관 장소나 높낮이 결정 (무거운 것은 아래에)
하역의 원칙: 운반 활성화 지수를 최대화해야 합니다.

1.2 창고 작업의 일반적인 순서

물류센터의 일반적인 작업 공정 순서는 다음과 같습니다.

입하 → 격납 → 보관 → 피킹 → 검품 → 포장 → 출하

1.3 랙(Rack)의 종류와 적합성

랙의 적재하중 기준:
- 중량급 랙: 한 선반당 500kg 초과
- 중간급 랙: 한 선반당 500kg 이하
- 경량급 랙: 한 선반당 150kg 이하
드라이브 인 랙 (Drive-in Rack):
- 특징: 지게차가 직접 랙 내부로 진입하여 격납 및 출고를 수행합니다.
- 적합성: 소품종 다량의 제품, 로트(Lot) 단위 입출고, 계절적 수요 화물에 적합합니다 (다품종 소량, 고회전율 제품에는 부적합).
회전 랙 (Carousel Rack):
- 특징: 피커가 고정되고 랙 자체가 회전하여 물품을 가져오는 방식입니다 (Pick-to-Light).
- 적합성: 다품종 소량 품목의 피킹 효율성 증대에 적합합니다.

2. 물류시설의 유형 및 특징

2.1 주요 물류시설 및 기능

복합물류터미널: 수송수단 간 연계, 공동화, 규모의 경제를 통한 물류 합리화. 대량 운송 거점입니다.
ICD (Inland Container Depot): 내륙 컨테이너 기지입니다. 선박의 적하/양하 (본선 작업 및 마샬링) 기능을 제외한 통관, 장치, 집하, 분류 기능을 수행합니다.
데포 (Depot): 운송을 위한 보관 거점으로, 보관 기능보다는 운송 거점 역할이 강합니다.
스톡 포인트 (Stock Point): 재고 보관 목적으로 주로 운영됩니다.
보세구역: 세금이 보류된 구역입니다 (관세 부과 유보). 외국물품 장치에 사용되며, 보세장치장, 보세창고 등이 해당됩니다.

2.2 창고의 유형

유통창고: 최종재가 주요 대상 화물입니다. 신속한 배송 및 대량생산 체제 대응이 가능하며, 운수 기능을 겸비합니다.
영업창고: 타 화주를 위해 유료 보관 서비스를 제공하는 창고입니다.
리스창고: 단기 임대(영업창고)와 장기 계약(자가창고)의 중간 형태이며, 기업이 공간을 리스합니다.
자동창고시스템:
- 컴퓨터 제어방식으로 효율성 향상.
- 선입선출 및 재고관리 용이.
- 단위화된 물품 취급에 적합하며, 다양한 규격의 화물 취급에는 불리합니다.

2.3 물류시설 민간투자사업 방식

BTO (Build Transfer Operate): 민간이 건설 → 소유권 국가/지자체 이전 → 민간이 운영 (수익형).
BTL (Build Transfer Lease): 민간이 건설 → 소유권 국가/지자체 이전 → 국가/지자체에 임대 (임대형).

3. 물류 거점 입지 및 네트워크

3.1 무게중심법 (Center of Gravity Method)

물류센터의 최적 입지를 선정하는 정량적 방법입니다. 신규 물류센터의 X, Y 좌표는 각 수요지/공장의 수요량 (Wi)과 좌표 (Xi, Yi)를 이용해 계산합니다.

신규 X 좌표 = [시그마 (수요량 Wi × X 좌표 Xi)] / [시그마 (수요량 Wi)]
신규 Y 좌표 = [시그마 (수요량 Wi × Y 좌표 Yi)] / [시그마 (수요량 Wi)]

3.2 물류 거점 수 증가의 영향

물류 거점(Node) 수가 증가하면 나타나는 현상은 다음과 같습니다.

증가 요인: 재고비용, 시설투자비용, 관리비용, 운송 횟수.
감소 요인: 배송리드타임 (고객에게 더 신속하게 전달 가능), 운송 거리(평균).
총비용: 거점 수 증가에 따라 처음에는 감소하다가 일정 수 이상이 넘으면 점차 증가하는 U자형 곡선을 보입니다.

4. 하역 및 단위화 시스템

4.1 하역 시스템 및 목적

Lift on-Lift off (LO-LO) 방식: 크레인, 데릭 등 수직 하역 장비를 사용하여 하역하는 방식입니다. (예: 지브크레인, 천장 크레인, 컨테이너 크레인)
하역시스템 도입 목적: 하역비 절감, 노동 환경 개선, 안전 확보, 에너지/자원 절감, 범용성 및 융통성의 지향.

4.2 하역 작업의 종류

배닝 작업 (Vanning): 컨테이너에 물품을 싣는 작업 (적입 작업).
디배닝 작업 (Devanning): 컨테이너에서 물품을 내리는 작업 (적출 작업).
더닝징 작업 (Dunnaging): 운송 중 화물 손상 방지를 위해 화물 밑이나 틈에 완충재를 끼우는 작업.
래싱 작업 (Lashing): 운송 중 화물이 움직이지 않도록 줄로 묶는 작업.

4.3 단위적재시스템 (ULS; Unit Load System)

개념: 화물을 일정한 표준 중량/부피로 단위화하여 기계력으로 일괄 하역/수송하는 시스템입니다.
중요성: 제품의 다양화(경박단소화) 추세에도 불구하고 그 중요성이 점차 증가하고 있습니다.
선행 조건: 수송장비, 하역장비, 창고 시설, 포장 단위, 거래 단위의 표준화가 필수적입니다.
효과: 시간/비용 절감, 도난 피해 감소, 운송 수단 회전율 향상.

4.4 컨베이어의 종류

벨트 컨베이어: 연속적으로 움직이는 벨트에 화물을 싣고 운반합니다.
롤러 컨베이어: 롤러나 휠을 병렬시켜 화물을 운반합니다.
스크루 컨베이어: 스크루를 회전시켜 액체, 분체 화물을 운반합니다.
플로우 컨베이어: 밀폐된 도랑 속을 특수 어태치먼트를 부착한 체인의 연속된 흐름으로 가루 입자 등을 운반합니다.

5. 포장 및 파렛트 시스템

5.1 포장의 분류

포장의 3단계 (KS 기준): 낱포장 (Item), 속포장 (Inner), 겉포장 (Outer).
포장의 목적:
- 상업포장 (판매 포장): 수송/하역의 편의성 및 판매 촉진 기능에 초점.
- 공업포장 (수송 포장): 상품의 파손 방지 및 물류비 절감에 초점.

5.2 파렛트 및 적재 방법

파렛트의 규격: 우리나라 국가표준(KS) 운송용 파렛트 규격은 T-11형 (1,100mm x 1,100mm)입니다. (미국/유럽 표준은 주로 T-12형).
일관 파렛트화 (Palletization): 물류활동의 모든 과정에 파렛트를 사용하여 작업 효율을 향상시키는 것입니다.
파렛트 적재 방법 (벽돌형 적재): 동일 단에서 물품을 가로 세로로 조합하고, 다음 단에서는 방향을 180도 바꾸어 교대로 겹쳐 쌓는 방식입니다.
파렛트 풀 (Pallet Pool):
- 파렛트의 장거리 회송이 불필요하여 회수 운반비 절감.
- 규격 표준화, 물류비 절감, 지역적/계절적 수요 대응 가능.

5.3 물류 모듈 (Module)

개념: 물류 합리화와 표준화를 위해 각종 물류 요소의 규격이나 치수를 일정한 배수나 분할 관계로 연계시키는 것입니다.
치수 구조:
- 배수계열치수: PVS (Plan View Size: 1,140mm x 1,140mm)를 기준으로 합니다.
- 분할계열치수: NULS (Net Unit Load Size: 1,100mm x 1,100mm)를 기준으로 합니다.

6. 수요 예측 및 재고 관리 시스템

6.1 수요 예측 기법

정성적 예측 기법: 과거 자료가 불충분하거나 수리적 모형화가 어려울 때 전문가 의견/판단을 이용합니다.
- 델파이 기법 (Delphi): 전문가들의 의견을 취합하여 합의점을 도출.
- 판매원 의견 종합법 (Sales Force Composite): 현장의 판매원 의견 종합.
- 시장조사법 (Market Survey).
정량적 예측 기법: 과거 시계열 자료를 이용한 통계적 예측입니다.
- 단순 이동 평균법 (SMA):
  Ft (t기의 예측치) = (t-1기의 실적 + t-2기의 실적 + ... + t-n기의 실적) / n
- 지수평활법 (Exponential Smoothing): 최근 실적에 가중치를 두어 예측하며, 최근 급격한 실적 변화가 있을 때 가장 적합합니다.

6.2 JIT 및 MRP

JIT (Just In Time) 시스템:
- 특징: Pull 시스템 구현 (필요한 때 필요한 만큼 생산/운반).
- 재고 수준 최소화, 유연성 있는 노동력 필수, 로트 크기 1 지향.
MRP (Material Requirement Planning):
- 특징: 종속 수요 관리 (수요가 최종 제품에 종속됨), Batch-for-Batch 방식, 정형적 계획 수송.

6.3 오더 피킹 방식

존 피킹 (Zone Picking): 여러 피커가 자신의 구역을 정해두고 해당 구역의 물품만을 피킹하여 다음 구역으로 넘깁니다.
릴레이 피킹 (Relay Picking): 피킹 전표에서 자신이 담당하는 종류만을 피킹하고 다음 피커에게 전표를 넘겨주는 방식 (순차 피킹).
피킹 효율 증대: 피킹 빈도가 높은 물품은 피커의 접근이 쉬운 장소(황금 구역)에 저장하는 것이 바람직합니다.

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