산업안전산업기사 필기시험 6회 1과목 핵심요약노트 및 실전테스트

📝 산업안전산업기사 필기시험 6회 1과목 핵심 요약노트

아래에 정리되어 있는 핵심포인트를 먼저 공부하신 후에

본 글 최하단에

실전테스트를 하시면 됩니다.

1. 제조물 책임법 및 안전인증 대상

제조물 책임법(PL법)상 결함의 종류

제조물 책임법에 명시된 결함은 소비자의 안전을 위해 제조물의 안전성을 보장하는 데 중점을 둡니다.

설계상의 결함: 제품이 처음부터 안전하지 않게 설계된 경우.
표시상의 결함: 경고, 지침, 사용상의 위험에 대한 표시가 불충분하거나 누락된 경우.
제조상의 결함: 설계는 안전하나 제조 과정에서 오류가 발생한 경우.

안전인증을 받아야 하는 주요 기계 · 기구 (KOSHA-MS)

산업안전보건법상 주요 구조부를 변경하는 경우 반드시 안전인증을 받아야 하는 핵심 기계 및 기구입니다.

프레스
전단기 및 절곡기
크레인
리프트
압력용기
롤러기
사출성형기
고소작업대
곤돌라

2. 산업재해 발생 이론 및 분석

하인리히(Heinrich)의 재해 발생 5단계

하인리히 이론에서는 불안전한 행동과 불안전한 상태를 재해의 직접 원인으로 봅니다.

부원인 (간접 원인): 전문지식의 결여, 기술 및 숙련도 부족, 신체적/정신적 결함 등이 해당합니다.

산업재해 손실액 산정 (하인리히 방식)

하인리히 방식은 보험 등으로 처리되는 직접비 외에 숨겨진 간접비를 포함하여 총 손실액을 산정합니다. 간접비는 직접비의 4배로 산정하는 것이 원칙입니다.

총손실액 = 직접비 + 간접비
총손실액 = 직접비 + (4 x 직접비)
예시: 직접비가 2,000만 원일 경우, 총손실액은 2,000만 원 + (4 x 2,000만 원) = 1억 원입니다.

재해 분류 (기인물과 가해물)

재해의 원인과 직접적인 피해를 준 대상을 구분하는 기준입니다.

기인물: 재해 발생의 근원이 된 물건 또는 물질 (예: 감전의 경우 전기).
가해물: 피해자에게 직접적으로 상해를 입힌 물건 또는 물질 (예: 추락 시 지면).

3. 재해율 계산 및 통계

재해율 공식 및 의미

근로자의 안전 수준을 평가하는 핵심 지표입니다.

도수율 (Frequency Rate): 근로시간 100만 시간당 발생하는 재해 건수.
강도율 (Severity Rate): 근로시간 1,000 시간당 발생하는 근로손실 일수.

환산 공식

예상되는 재해 건수 (a): 도수율 x 0.1
근로손실 일수 (b): 강도율 x 100
예시: 도수율 20, 강도율 1.2인 공장의 경우
- 예상되는 재해 건수 (a) = 20 x 0.1 = 2건
- 근로손실 일수 (b) = 1.2 x 100 = 120일

4. 안전 교육 및 무재해 운동

브레인스토밍 (Brainstorming) 기법의 4원칙

아이디어 발상 기법인 브레인스토밍의 기본 규칙입니다.

자유분방 (자유로운 발언): 주어진 요건에 맞추지 않고 자유롭게 의견을 제시합니다.
비판 금지: 타인의 의견에 대해 비판하거나 비평하지 않습니다.
대량 발언 (양의 원칙): 질보다는 양, 많은 아이디어를 제시합니다.
결합과 개선 (수정 발언 가능): 타인의 의견을 수정하거나 결합하여 새로운 아이디어를 낼 수 있습니다.

무재해 운동의 3원칙

무의 원칙: 모든 산업 재해는 예방이 가능하며, 불필요한 위험은 '무'로 돌릴 수 있다는 이념.
선취의 원칙: 직장의 위험 요인을 행동하기 전에 예지하고 발견, 파악, 해결하는 것. (위험 예지 훈련의 근간)
참가의 원칙: 전원이 협력하여 안전을 실천하는 것.
인간 존중의 원칙: 모든 인간의 생명과 존엄성을 최우선으로 하는 이념.

교육 훈련의 효과

교육 대상자 수가 많고 학습 능력 차이가 큰 집단에게 가장 효과적인 교육 방법은 시청각 교육입니다.

5관 활용 교육 효과 순서 (효과 큰 순서):
1. 시각 (약 60%)
2. 청각 (약 20%)
3. 촉각 (약 15%)
4. 미각 (약 3%)
5. 후각 (약 2%)

일용 근로자 안전 · 보건 교육 시간 기준

채용 시의 교육: 1시간 이상
작업 내용 변경 시의 교육: 1시간 이상 (일용 근로자가 아닌 근로자는 2시간 이상)
건설업 기초안전보건교육: 4시간

5. 안전 관리 조직 및 기타 기준

라인-스태프 (Line-Staff) 조직의 특징

라인(생산)과 스태프(안전 참모)의 장점을 결합한 조직 형태입니다.

적합 사업장 규모: 1,000명 이상의 대규모 사업장에 적합합니다.
특징: 라인 관리자에게도 안전에 관한 책임과 권한이 부여되며, 안전 전문가(스태프)가 기술적 조언 및 지도를 합니다.
단점: 안전과 생산이 분리되어 운영될 가능성이 있습니다.

안전관리자의 주요 업무 (필수 확인)

안전관리자는 사업주와 관리감독자를 보좌하여 안전에 관한 기술적인 사항을 조언하고 지도하는 것이 주된 업무입니다.

사업장 순회점검 및 조치 건의
안전 교육 계획 수립 및 실시에 대한 보좌 및 조언 · 지도
산업재해 발생 원인 조사 · 분석 및 재발 방지 기술적 보좌 및 조언 · 지도
(주의) 해당 작업의 작업장 정리 · 정돈 및 통로 확보에 대한 확인 · 감독은 관리감독자의 업무입니다.

산업안전보건위원회 설치 대상 사업장 (상시근로자 기준)

최소 50명 이상: 토사석 광업, 1차 금속 제조업, 자동차 및 트레일러 제조업 등 위험도가 높은 업종.
최소 300명 이상: 정보서비스업, 금융 및 보험업 등 비교적 위험도가 낮은 업종.

안전 · 보건 표지의 기본 모형

원형: 지시표지 (보호구 착용 등)
삼각형: 경고표지 (위험 경고)
사각형: 안내표지 (비상구, 응급구호 등)
마름모형: 경고표지 중 특정 화학물질(인화성, 폭발성 등)에 주로 사용.

안전모 난연성 시험 기준

추락 및 감전 위험방지용 안전모의 난연성 시험 시, 모체가 불꽃을 내며 최소 5초 이상 연소되지 않아야 합니다.

안전화 정의 (경작업용 기준)

경작업용 안전화는 낙하 높이 250[mm]의 충격과 압축 하중 4.4±0.1[KN] 에 대하여 보호해 줄 수 있는 선심을 부착한 안전화를 말합니다.

생체리듬의 변화 (야간 상승 리듬)

주간에 상승: 혈압, 맥압, 맥박 수, 체중, 말초운동기능 등
야간에 상승: 수분, 염분량 등 (수면 시 수분이 배출되면서 염분 농도가 상대적으로 높아집니다.)

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산업안전산업기사 6회 1과목

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